液壓系統管路沖洗要求
液壓管道處理
1 在管路安裝施工前需對管道進行酸洗處理，清除氧化物和雜質。
2 施工完成后，再對整個管路進行酸洗、脫脂、鈍化、中和處理，可根據現場條件采用離線和在線方式進行，一般情況都采用新設泵源、在線循環方式，利用四合一清洗液進行管路清洗處理。
3 利用在線循環方式進行管道沖洗處理應連續作業，一般在24h后開始檢查管口沖洗質量，沖洗流體的流速應≥1.5m/s。 液壓系統管路循環沖洗
管道處理完畢后，再對管路進行循環沖洗，以徹底清除管內雜物。
1 循環沖洗的方式 站內循環沖洗：指對液壓泵站內的管路進行的循環沖洗，此項工作一般在制造廠進行，不用在施工現場進行。 站外循環沖洗：指對液壓泵站到執行機構之間的管線進行的循環沖洗。 線外循環沖洗：指對液壓系統的某些管路或集成塊，拿到另一處組成回路，進行循環沖洗，沖洗合格后再裝回系統中。 為了便于施工，通常采用站外循環沖洗方式，也可根據實際情況后將兩種沖洗方式混合使用，達到提高沖洗效果，縮短沖洗周期的目的。對于工作壓力在9~15Mpa、采用葉片泵的輔助低壓系統，在流量允許情況下可直接利用本系統采用站外循環沖洗方式進行管路循環沖洗；對于工作壓力≥21Mpa、采用軸塞泵（或變量泵）的高壓系統或伺服系統，應先另設泵源進行管路的沖洗，在油液清潔度≥8級（NAS）時，再利用本系統進行管路循環沖洗。
2 沖洗回路的選定 對于沖洗回路的選擇，必須根據系統功率、排量確認每條沖洗回路中管道內的流體流速達到沖洗要求（見“循環沖洗注意事項”）進行確定，也可根據實際情況，在現有能力下對回路進行分段沖洗。沖洗回路一般有以下幾種形式： 1） 并聯回路：采用此回路的優點是循環沖洗回路較短，管路口徑相近，容易掌握、效果較好；缺點是回路連接繁瑣，不易檢查確定每一條管路的沖洗效果，沖洗泵源較大。 2）串聯回路：采用此回路的優點是回路連接簡便、方便檢查、效果可靠；缺點是回路長度較長。 3）混合回路：對于管路口徑變化較大，回路連接繁瑣且管路較長的系統可采用此回路方式進行沖洗，但各回路的管徑應基本一致(壓力損失基本相同),以確保各管路的流速達到沖洗要求；此方式兼有并、串聯回路的優點。
3 循環沖洗主要工藝流程及參數 1）沖洗流量 視管徑大小、回路形式進行計算，保證管路中流體呈紊流狀態，管內流體的流速應在3m/s以上。 2） 沖洗壓力 沖洗時，根據管路壓力損失情況確定沖洗系統壓力,對于管徑變化不大的回路,壓力一般為1~2Mpa，管徑變化較大的回路壓力為2.5~3Mpa。 3）沖洗溫度 用加熱器將油箱內油溫加熱至40～60℃，冬季施工油溫可提高到80℃，通過提高沖洗溫度能夠縮短循環沖洗時間。 4）振動 為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣和雜質，在沖洗過程中每間隔3～4h用木錘、銅錘、橡膠錘沿管線從頭至尾進行一次敲打振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位，敲打時要環繞管壁四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。
4 循環沖洗注意事項 1）如采用在線方式進行，循環沖洗前應將閥臺上的閥拆除，安裝沖洗板進行沖洗，沖洗檢測合格后再安裝閥。 2）沖洗循環工作應在管路酸洗后2～3周內盡快進行，防止造成管內新的銹蝕，影響施工質量；沖洗合格后應立即注入合格的工作油液，每三天需啟動設備進行循環，防止管道銹蝕。 3）循環沖洗要連續進行，三班連續作業，無特殊原因不得停止。 4）沖洗回路組成后，沖洗泵源應接在管徑較粗端的回路上，從總回油管向壓力油管方向沖洗，使管內雜物能順利沖出。 5）沖洗油箱應清潔并盡量密封，并設有排氣過濾裝置，油箱容量應大于液壓泵流量的5倍。向油箱注油時應采用濾油小車進行過濾。 6）沖洗管路的油液在回油箱之前需進行過濾，濾芯精度可在不同沖洗階段根據油液清潔度檢測情況進行更換，可在100μm，50μm，20μm，10μm，5μm等濾芯規格中選擇。濾芯的更換在清潔度檢測之前由于雜質較多，可每8~12h更換一次，在油的精度等級接近要求時可根據壓力變化情況進行濾芯的更換。 7）輔助低壓系統一般連續沖洗3天后進行系統清潔度檢測，高壓系統（或伺服系統）一般連續沖洗5~7天后進行系統清潔度檢測，沖洗取樣應在回油過濾器的上游進行采集檢查，取樣時間：開始階段，可8～12h一次；油的精度等級接近要求時可每4～8h取樣一次。 8）沖洗用油一般選粘度較低的10＃機械油，也可用工作油進行循環沖洗，但利用本系統在線循環沖洗一般采用工作用油進行，從而也保證工作油的使用清潔度。
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